双(2-二甲氨基乙基)醚（CAS 3033-62-3，分子式C₈H₂₀N₂O）是聚氨酯工业中一种典型的高选择性叔胺发泡催化剂。该分子的两个N,N-二甲氨基乙基通过中央醚键桥接，形成对称的双叔胺结构。每个叔胺氮原子均带有孤对电子，对异氰酸酯基团具有极强的配位能力。这一结构使该催化剂在极低的添加量下就能改变聚氨酯体系内的发泡反应与凝胶反应速率平衡。
该催化剂的核心作用方式与异氰酸酯的活化反应直接相关。叔胺氮上的孤对电子首先进攻异氰酸酯基团中的碳原子，形成一种氮-碳配位的活性络合物。该络合物使异氰酸酯碳原子的亲电性显著增强，随后水分子或多元醇羟基中的氧原子对该碳原子发起亲核加成，生成相应的脲或氨基甲酸酯结构。与普通单胺催化剂不同，双(2-二甲氨基乙基)醚分子内含两个胺中心和中央醚氧原子，能够形成多位点协同效应。当反应物为水时，一个叔胺氮中心与异氰酸酯配位，另一个叔胺氮中心通过氢键固定水分子，而醚氧原子协助稳定五元环状过渡态。该机制大幅降低了异氰酸酯与水反应的活化能，因此该催化剂对发泡反应（水-异氰酸酯）的加速效果明显强于对凝胶反应（多元醇-异氰酸酯）的加速效果。
正由于上述选择性，双(2-二甲氨基乙基)醚在配方中通常作为发泡主导型催化剂使用。其推荐用量根据泡沫种类和异氰酸酯体系不同而呈明确梯度。在连续法生产的聚醚软质泡沫中，以每100质量份聚醚多元醇为基准，该催化剂的推荐添加量为0.10～0.20质量份。对于采用纯TDI（甲苯二异氰酸酯）并配合水发泡的标准软泡配方，推荐添加量为0.12～0.18质量份。对于MDI（二苯基甲烷二异氰酸酯）体系的高回弹模塑泡沫，由于反应初期体系流动性要求更高，推荐添加量为0.05～0.10质量份。若体系中含有大量聚合物多元醇或填充剂，催化剂会被物理吸附而降低有效浓度，此时推荐添加量应提高至0.15～0.25质量份。
用量低于推荐范围时，水与异氰酸酯的反应速率不足以在体系凝胶前形成足够的气泡核心。气泡将形成粗大而不均匀的闭孔结构，泡沫密度上升，压缩强度偏离设计值。反应产生的热量释放滞后，使泡沫芯部在长时间高温作用下发生热降解，表现为烧芯和变色。相反，用量高于推荐范围时，二氧化碳的快速生成使泡孔壁在凝胶强度建立之前承受过大拉伸应力。气泡壁发生不可逆破裂，相邻气泡合并而导致泡沫塌泡或形成贯穿性裂纹。同时，过量的发泡反应会消耗过多异氰酸酯，使得参与凝胶反应的异氰酸酯量不足，泡沫最终无法建立完整的交联网络。
实际配方设计必须将该催化剂与凝胶型催化剂复配。最常用的凝胶催化剂是有机锡化合物，如辛酸亚锡。双(2-二甲氨基乙基)醚与辛酸亚锡的用量比例直接决定发泡-凝胶反应指数。在典型软泡配方中，当水用量为3.5～4.5质量份、异氰酸酯指数为105～115时，双(2-二甲氨基乙基)醚与辛酸亚锡的质量比应控制在0.1～0.2：0.1～0.4。如果仅增加双(2-二甲氨基乙基)醚而不降低有机锡用量，则反应初期发泡过快、后期凝胶过猛，泡沫必然开裂。如果只减少辛酸亚锡而不同步增加该催化剂用量，则体系发泡不足，泡沫密度偏高。
在硬质聚氨酯泡沫中，该催化剂也表现出较好的适应性。硬泡配方通常使用水作为化学发泡剂，且多元醇官能度高，物料黏度大。由于凝胶反应在极短时间内完成，催化剂扩散受到限制，因此双(2-二甲氨基乙基)醚的推荐用量低于软泡体系，一般为0.06～0.12质量份。此用量下，发泡反应与凝胶反应均能在5～15秒的乳白期内完成匹配，形成细密的闭孔结构。
该催化剂在加工工艺上还需注意加料顺序。操作时先将计算量的催化剂与聚醚多元醇、水、硅油表面活性剂及有机锡催化剂预混均匀，再与异氰酸酯组分接触。严禁将催化剂直接加入异氰酸酯中，否则会造成剧烈放热并生成不溶性脲类沉积物。催化剂预混后应在2小时内使用完毕，存放于密闭氮封容器中。若暴露于空气中，该催化剂将吸收水分和二氧化碳，导致叔胺活性下降。环境温度超过50℃时，催化剂中的二甲氨基部分可能发生氧化，生成胺氧化物，使催化活性发生不可逆衰减。
该催化剂在实验室或工业计量泵输送中，应采用耐腐蚀的不锈钢或聚四氟乙烯管路。泵出口压力应稳定在0.2～0.5 MPa，避免因脉动造成的计量偏差。实际生产中的终判标准是泡孔直径均匀性以及泡沫压缩永久变形率。当泡孔平均尺寸控制在0.3～0.6 mm且密度梯度小于5%时，该催化剂用量即为该配方下的最优添加量。