1-四氢萘酮（CAS 529-34-0），化学名1,2,3,4-四氢萘-1-酮，分子式为C₁₀H₁₀O。该化合物由苯环与环己酮稠合而成，是合成他克林、萘普生等药物以及多种农药、香料的核心中间体。工业生产的核心挑战在于对芳香环部分加氢与选择性氧化的精确控制，以及避免过度反应导致的芳环破坏。
一、由萘经四氢萘加氢—氧化法
1. 萘的选择性加氢
萘在镍基催化剂（Ni/Al₂O₃，添加少量Cr₂O₃助剂）存在下，于150～250℃、1～3MPa氢压下进行液相加氢。反应仅饱和一个芳环，得到1,2,3,4-四氢萘。化学方程式如下：
C₁₀H₈ + 2H₂ → C₁₀H₁₂
加氢过程分步进行，萘首先在1,4-位加氢生成1,4-二氢萘，随后继续加氢生成四氢萘。通过控制反应温度和氢压，可以抑制十氢萘的生成。该步骤的转化率接近100%，四氢萘选择性大于95%。
2. 四氢萘的液相催化氧化
四氢萘在环烷酸钴或醋酸锰催化下，于140～170℃用空气或纯氧进行液相氧化。反应遵循自由基链式机理：四氢萘苄位亚甲基的氢原子被氧夺取，形成苄基自由基；该自由基与氧分子结合生成过氧自由基，进一步转化为氢过氧化物中间体，最终分解为1-四氢萘酮与1-四氢萘醇。醇在反应条件下继续脱氢或氧化生成1-四氢萘酮。总反应式为：
C₁₀H₁₂ + O₂ → C₁₀H₁₀O + H₂O
氧化反应必须控制单程转化率在10%～15%，以避免深度氧化导致芳环开环。此时1-四氢萘酮的选择性可达到85%以上。反应产物经减压精馏分离，未反应的四氢萘循环套用。
二、四氢萘氧化工艺的改进与工业实施
工业上广泛采用硼酸或硼酸酐作为氧化助剂。硼酸与生成的1-四氢萘醇形成稳定的硼酸酯，阻止醇进一步氧化成苯酚或开环副产物，从而显著提高酮的收率。该工艺在固定床连续反应器中进行，四氢萘与含氧气体并流通过催化剂床层。采用Co-Mn-Br三元催化剂体系时，氧分压可降至0.1MPa，反应温度降至120℃，酮选择性提升至90%以上。
与化学计量氧化剂（如重铬酸钠-硫酸）相比，空气氧化法不产生含铬废液，环境压力小，成本低廉，是当前工业装置的主流技术。氧化工序中产生的少量1-四氢萘醇可通过催化脱氢（如铜基催化剂，200～250℃）转化为1-四氢萘酮，使总收率进一步提高。
三、4-苯基丁酸分子内酰化法
实验室及小规模生产中，4-苯基丁酸环化法是制备1-四氢萘酮的经典路线。首先，苯与γ-丁内酯在无水三氯化铝催化下发生Friedel-Crafts反应，开环生成4-苯基丁酸：
C₆H₆ + C₄H₆O₂ → C₁₀H₁₂O₂
随后，4-苯基丁酸在多聚磷酸或浓硫酸介质中加热至80～100℃，发生分子内酰化，失去一分子水环化为1-四氢萘酮：
C₁₀H₁₂O₂ → C₁₀H₁₀O + H₂O
该环化反应的机理属于亲电芳香取代：4-苯基丁酸在酸作用下生成酰基正离子，酰基正离子进攻苯环并完成六元环闭合。该路线原料来源方便，反应条件温和，产物纯度高，适合制备医药级要求的样品。其缺点是使用大量三氯化铝或多聚磷酸，产生酸性废水，原子经济性低于萘法。
四、合成路线的比较与选择
萘加氢—氧化串联工艺以石油化工中易得的萘为起始原料，两步反应总收率可达70%以上。加氢工序能耗较高，但氧化工序以空气为氧源，整体成本在大型装置中具备显著优势。四氢萘直接氧化法省去萘加氢步骤，适合已有四氢萘原料的场景。4-苯基丁酸法步骤短，但废液处理成本高，适用于实验室制备或小批量高附加值产品。
综合评估，工业化生产1-四氢萘酮优先采用萘加氢—氧化串联路线，该路线副产物少、催化剂寿命长、连续化程度高，能够稳定提供满足医药级质量要求的产品。氧化工艺中的硼酸助剂和三元催化剂体系是提高酮选择性的关键措施，也是当前工艺优化的核心方向。